射出成形種類ごとの手順と注意点

射出成形の手順はシリンダ内のスクリューを回転させて材料供給装置より落下するペレットを前方に送り、スクリューの回転によりペレットはシリンダ内のヒータで可塑化され成形機の前部にためられます。再度スクリューで一定量ためられた、溶融樹脂を高速・高圧でキャビティ内に射出します。エジェックタビンによりキャビティ内で、加圧と冷却や固化してから金型を開き製品を突き出して取り出すという工程になります。この種類の射出成形工程での注意点はペレットはホッパーから落ちやすいペレットを選定することと、製品にクラックを発生させないためにゲート部分は残留応力が集中し樹脂が、キャビティ内に射出される箇所でもあるため注意が必要です。

そして射出成形品は後収縮により変化するため、一定時間放置後に検査を行います。吸水による寸法変化にもポリアミドなどの吸水性を有する樹脂では注意が必要です。種類が熱硬化性樹脂の射出成形の手順は樹脂の硬化温度に設定した金型中のキャビティに、シリンダ内で加温して流動性を樹脂に与え射出します。そこで硬化反応を起こさせてから離型し成形加工の際に、流動性と硬化性や供給性などを検討しておきます。

注意点は樹脂が硬化しない温度に、シリンダ内では流動性が必要なため設定します。加圧による硬化を防ぐことが可能なように、スクリューによる圧縮において条件を設定します。この種類の摩擦のための発熱硬化は射出速度は速すぎると発生し、外観不良の原因は遅すぎることで発生する樹脂の流動性不足のためです。熱可塑性樹脂の場合とは異なるため残渣の再使用はできません。

また一時成形を中止する際はシリンダー内で必要以上滞留させると硬化するため、樹脂をすべて除去しておかなければいけません。射出成形の種類のことならこちら

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